由宝钢工程技术集团自主设计和成套供货的国内最大转炉——350吨顶底复吹转炉于2015年9月27日在湛江钢铁基地顺利热试。转炉热负荷试车后，依托优良的工艺设计和一流的智能化三电控制等技术，产能迅速爬坡，品种迅速拓展，在不到3个月的时间里就顺利完成了2000炉钢水的生产，成功冶炼出包括汽车用内外板高强钢在内的17大类、近百个钢号的产品，标志着宝钢工程在特大型转炉成套设备设计和供货能力方面跻身世界先进行列。

    在承担湛江钢铁350吨转炉设备的设计和供货业务后，宝钢工程炼钢事业部设计团队以精品和高效，质量和成本，稳定和可靠，安全和环保为核心理念，紧密结合宝钢炼钢专家团队，在全面总结和梳理宝钢30年大型转炉炼钢所积累的经验和设计需求，以及包括铁水预处理、转炉、精炼系统等方面的创新成果基础上，汇聚国际转炉炼钢新理念，结合湛江钢铁的实际需要进行了自主集成和创新设计。

    通过自主集成和创新设计，确定了稳定可靠、高效运行的转炉炉型和冶炼工艺设计；传承和优化了宝钢自主开发的“一键炼钢”技术，确定了国内外独树一帜的智能化三电系统设计；确定了有利于设备运行维护的转炉系统结构设计等。凭借成熟的技术和科学的设计，湛江钢铁350吨转炉热负荷试车后，仅用了一周时间，就完成设备磨合，迅速进入稳定高效的生产状态。在按合同组织生产中，不仅设备运行状态和产品质量稳定，而且各类品种钢的生产均能满足用户需求。

    按照设计要求，湛江钢铁350吨转炉在节能、环保和资源循环利用等方面展示出诸多创新亮点，比如采用短距离大鱼雷罐铁水运输方案，减少了铁水运输过程中的温度损失，使铁水入炉温度提高约50摄氏度，有效节约了能源；采用全汽化冷却烟道，烟气出口温度降低至约830摄氏度，增加了蒸汽回收量；采用新工艺煤气回收技术，使转炉煤气得到充分净化和回收。此外，还建立了高效洁净钢冶炼平台，污染源集中布置，改进型环境除尘等10多项先进技术，使炼钢生产资源更节约，环境更友好。

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